随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展，机械制造中开始出现自动线，最早出现的是组合机床自动线。在二十世纪20年代之前，首先是在汽车工业中出现了流水生产线和半自动生产线，今天工业设备定制开发技术人员重点给大家讲一下生产线设备管理时与维修。

一、重要设备建立同步维修模型，实现相关联设备的协同维修管理。根据“二八原则”，选择故障率高、停机时间长的几种设备作为同步维修的对象。这几种设备在种类上不超过两成，且在设备布局上尽可能相邻。

然后，基于时间延迟维修理论，建立自动化生产线同步维修模型，确定出这些重要设备的合理检查周期。提高维修批量，减少停机时间，从而解决自动化生产线重要设备协同维修难题。

二、关键设备建立设备剩余寿命预测模型，实现关键设备的准时维修。根据状态监测信息，预测出关键设备中关键部件剩余性能寿命的概率分布函数；结合设备运转和更新费用，确定关键部件剩余经济寿命。其次，在预测出关键部件剩余经济寿命的基础上，做好备件采购工作，实现关键设备的准时维修。

三、对整个自动化生产线，建立立体的准时维修体系。区别于单个设备，构成自动化生产线的设备数量大，种类多，关联性强，要实现对自动化生产线的准时维修，单独应用某一种维修技术和策略都难以达到要求。而通过对自动化生产线所含设备维修重要性做层级划分，针对处于不同重要性层级的设备采用不同的维修技术和方法，制定不同的维修策略，形成一个立体的维修体系，才能真正地实现生产线的同步维修目标。